制造业正在发生巨大的变化：小批量、多品种的产品形态；大规模客户定制、精益制造 （Lean Production）的制造模式；逐年增加的制造费用；广泛采用的计算机手段，如CAD/CAM/CAE/CIMS/CAPP 。越来越多的制造业企业已经实施或者正在实施先进的 MRP II/ERP 系统。
传统成本的局限
在多品种制造企业里，许多产品实际上是在侵蚀着企业的利润，而这却被传统成本方法提供的信息所掩盖。20 世纪80 年代，美国哈佛商学院的卡普兰（Robert · S · Kaplan ）教授发现，业界普遍认可的80/20法则，即80% 的利润由20% 的产品产生的理念，掩盖了更令人惊讶的事实：20%的产品事实上可以产生 225% 的利润！
大大被侵蚀掉的利润，并非被其他产品所消耗，而是不恰当的成本核算方法所致。传统成本核算是以数量为基础的，它隐含一个假设：产量成倍增加，所有投入的资源也会成倍增加。基于这种假定，成本计算中普遍采用产量关联基准分配。这种基准最常见的表现形态就是材料耗用额、直接工时、设备工时等。然而，现实企业中资源的消耗与产量不相关的例子比比皆是。
70 年代以前，间接费用仅占人工成本的50% ～60% ，而现在很多企业的间接费用已上升为人工成本的400% ～500%。以少量的人工费用为基础分配大量的制造费用，必然带来成本分配的偏差。传统成本核算方法已经不适应时代的需要，企业迫切需要新的成本核算方法，在此情况下，作业成本法应运而生。
基本原理
作业成本法的研究最早可追溯到20 世纪40 年代初。当时最早提出的概念是“作业会计”（Activity-Based Accounting 或 Activity Accounting）。最早从理论和实践上探讨作业会计的是美国会计学家埃里克·科勒 （Eric Kohler）教授。不过，首先对作业成本法（ABC ）给出明确解释的是哈佛大学的青年学者罗宾·库珀（Robin Cooper ）和罗伯特·卡普兰。他们认为，成本计算的基本对象是作业而非资源；作业消耗资源，产品消耗作业。
作业成本法是以作业为中心的。作业成本法的理论基础是成本动因理论，这种理论认为费用的分配应着眼于费用发生的原因，把费用的分配与导致这些费用产生的原因联系起来，按照费用发生的原因分配。
作业成本核算的运行需要先确定资源、作业、成本对象以及资源动因和作业动因，并根据实际的消耗关系建立资源向作业的分配和作业向产品的分配。资源就是各项费用，来自企业总分类账户；成本对象通常是各种产品；作业根据企业的实际情况确定。作业成本采用二阶段分配实现成本计算，即资源成本按资源动因分配到各个作业，归集到作业的成本按作业动因分配各产品。
实施步骤
作业成本的实施一般包括以下几个步骤：
�。�1）设定作业成本法实施的目标、范围，组成实施小组
�。�2）了解企业的运作流程，收集相关信息
�。�3）建立企业的作业成本核算模型
�。�4）选择 / 开发作业成本实施工具系统
�。�5）作业成本运行
�。�6）分析解释作业成本运行结果
�。�7）采取行动
企业是一个变化的实体，在作业成本正常运行后，还需要对作业成本核算模型进行维护，以使其能够反应企业的发展变化。伴随企业的运行，作业成本的运行、解释和行动是一个循环的过程。
应用案例
某农机厂是典型的国有企业，以销定产、多品种小批量生产模式。传统成本法下制造费用超过人工费用的 200%，成本控制不力。为此，企业决定实施作业成本法。根据企业的工艺流程，确定了32个作业，以及各作业的作业动因，作业动因主要是人工工时，其他作业动因有运输距离、准备次数、零件种类数、订单数、机器小时，客户数等。 通过计算，发现了传统成本法的成本扭曲：最大差异率达到46.5% 。根据作业成本法提供的信息，为加强成本控制，针对每个作业制定目标成本，使得目标成本可以细化到班组，增加了成本控制的有效性。
通过对成本信息的分析，发现生产协调、检测、修理和运输作业不增加顾客价值，这些作业的执行人员归属一个分厂管理，但是人员分布在各个车间。通过作业分析，发现大量的人力资源的冗余。根据分析，可以裁减一半的人员，并减少相关的资源支出。分析还显示，运输作业由各个车间分别提供，但是都存在能力剩余，将运输作业集中管理，可以减少三四台叉车。
此外，正确的成本信息对于销售的决策也有重要的影响，根据作业成本信息以及市场行情，企业修订了部分产品的价格。修订后的产品价格更加真实地反映了产品的成本，具有更强的竞争力。
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