入世以来，我国汽车产业规模不断提升，汽车工业总产值在全国工业总产值中的比重越来越高，汽车零部件业也在迅猛发展。为鼓励和支持汽车零部件产业自主创新和做大做强，国家发改委把全面提升汽车零部件行业竞争力作为指导零部件行业"十一五"期间发展的主要目标。中国的汽车零部件企业要抓住跨国公司调整产业链的大好机遇，进入跨国公司在中国的全球采购体系；抓住国内汽车自主品牌发展的大好机遇，进入国内自主品牌的采购体系。此成功的关键即是取得成本优势，成本控制已越来越引起汽车零部件企业的高度重视。
一、制造业成本控制的基本内涵
目前，我国制造业已成为最大的产业和国民经济的主要组成部分。到2020年，我国制造业占世界的份额将达到20%左右，将成为一座世界"制造工厂".我国制造业的制造装备、工厂条件与国际先进水平差距不大，但信息化技术和管理技术依然落后，直接导致企业的材料耗费、工时耗费、能源耗费和管理费用耗费大大高于国外同类企业。企业要改变现状，必须高度重视和发展以信息化改造提升企业整体水平，降低产品成本，缩短生产周期，提高企业的竞争能力。
汽车零部件产业作为制造业的分支行业，它们之间具有很大的同质性，基于研发、原材料、制造、物流四大关键环节的成本控制的内容以及方法与制造业是一脉相承的。
我们需要运用信息论和控制论方法，从价值链的角度，把影响产品成本的链条分为项目调研、产品设计、材料供应、生产制造、产品销售、运输到售后服务等若干环节，并将其作为成本控制的重点。对成本控制点的细分以及作业成本分析，将使管理人员对产品的生产周期和每一环节的控制方法都有充分的了解，利用公司内部与外部之间的相关活动来达成整个公司的策略目的，实现成本的最低化，从而使产品的利润在整个生产周期最大化。
二、汽车零部件企业成本控制的关键环节及途径
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汽车零部件产业要做强做大，其研发能力是在激烈的市场竞争中取胜的关键。"十一五"规划明确要求我国汽车零部件产业要逐步加大科研投入，提升自主创新能力，培育自主品牌，尽快形成自主研发和技术创新能力。
1.并行工程在研发中的应用。
汽车零部件的研发是一项系统而复杂的工程，涉及到零部件与整车的配套关系。其开发周期和产品价格确定后，设计人员运用价值工程原理，对产品结构、性能及功能进行周密的筛�。杓瞥黾际跸冉�、经济合理的产品。过去受技术手段的限制，传统的研发采取串行方式，即销售部门提出一个新的设想，由设计部门完成设计，"转给"生产部门，再进行工艺设计并制造出最终产品。设计部门不去考虑汽车产品的可制造性、可装配性、可维护性以及产品质量等要素，造成开发周期长、开发成本高、品质得不到保证。随着汽车产品的市场生命周期越来越短，产品的更新换代明显加快，客观上要求在产品研发过程中把人、技术、管理和设计制造全过程进行信息集成和过程集成，于是并行工程应运而生。它的核心是并行设计，即在产品研发的设计阶段就考虑产品的整个生命周期中从概念形成到产品终结的所有影响因素，包括品质、成本、进度计划和用户的要求，通过各影响因素的并行集成，缩短产品的开发时间，提高产品的设计质量，使产品在上市前就做到产品整体成本的最低化。
2.技术创新是降低成本的关键。
汽车产品的性价比是客户满意的关键，而优良的性价比必须以技术为支撑。企业只有坚持技术领先，才具有竞争优势。重点应放在以下几个方面：从优化工艺入手，进行技术创新；坚持用高新技术改造传统产业；加强技术研发中心建设，国内的零部件企业应积极学习跨国公司设立研发机构的经验，建立健全企业技术研发中心。暂时不具备条件建立技术中心的中小企业也要设置精干的研发机构，要有专人负责创新工作，使企业技术中心成为开展技术创新的指挥部。
（二）原材料成本控制
1.原材料采购成本控制。
由于通胀高位运行，钢材等原材料的价格持续上涨，直接影响到采购成本，使其不断提高。因此，控制好采购成本是一个企业不断降低产品成本、增加利润的重要手段之一。要把握以下环节，重点是建立健全材料采购内部会计控制制度；建立供应商档案和准入制度；建立价格档案和价格评价体系；编制采购预算；以竞争性谈判、公开招标的方式来选择供应商；向生产厂家直接采购或结成同盟联合订购，以加强材料采购成本的内部控制和管理，取得良好的经济效益。
2.原材料使用成本控制。
在汽车零部件行业，由于材料的消耗量较大，因此，应科学制定各种消耗定额，并采取有效的措施。首先，控制材料消耗量要以产品材料定额为依据，按计划产量计算发料额度，严格执行限额发料制度，并做到节约材料奖励、浪费材料惩罚，使材料使用者在操作过程中节约材料消耗。其次，巧用边角余料。此外，由于某个部件报废导致整台产品报废产生了可用的废料，通过余料套材或废料改用可有效提高材料利用率，降低材料成本。
（三）制造费用控制
1.提高生产效率。
提高生产效率是降低产品成本的重要途径。生产效率提高了，单位产品中的劳动消耗量就减少了，可以使单位产品成本中的工资等费用降低。要提高劳动生产率，就必须采用新技术、新设备，并对生产者进行必要的培训，不断提高职工的素质。
2.废品率及次品率的控制。
废品率的高低对制造成本影响较大，废品率每升高1个百分点，就会使成本增加1.1个百分点；次品需要返工返修，耗费大量人力物力，所以降低废、次品率是降低产品成本的一条重要途径。质量是制造出来的，而不是检查出来的。"第一次就做好",可以免除用于产品检查、次品返工、废品处置、顾客索赔等高额费用的支出。
（四）物流成本控制
1. 第三方物流：降低库存的有效模式。
汽车零部件物流是为了适应汽车制造企业的需求，将零部件及相关信息从供应商运输、传达到汽车生产基地，为了高效率、低成本流动和储存而进行的规划、实施和控制的过程，是集现代运输、储存、分拣排序、包装、产品流通为一体的综合性管理体系。由于汽车零部件具有品种多、运输批量小、需求地域分布广泛，需求量地区分布不均匀且时效要求高等特点，如果由制造商来经营，按照承诺将所有的零部件都直接从工厂送货上门，必然会造成过高的物流成本。所以，制造商应该把这部分零部件外包给专业的第三方物流服务商来进行物流管理。现代化的第三方物流企业具有雄厚的物流设施和网络基础、先进的物流信息平台以及丰富的物流管理经验。第三方物流从制造企业的需求信息的发布开始，到供应商零部件的发运和入库，实行全程跟踪，确保准时供货，尽量减少物流环节的不确定性。同时，集配中心对暂存的物料进行集中库存控制和仓储管理，根据零部件的特点制定不同的安全库存和提前期策略，可有效利用存储空间，降低库存成本。
2."循环取货"（Milkrun）：节省运输成本的路径。
循环取货（Milkrun）方式起源于英国北部的牧�。俏饩雠Ｄ淘耸湮侍舛⒚鞯囊恢衷耸浞绞�，卡车按照预先设计好的路线依次将装满的奶瓶运送到各家门口，待原路返回牛奶场时再将空奶瓶收集回去。之后发展为制造商用同一货运车辆从多个供应商处收取零配件。具体做法是每天在固定的时刻，卡车从制造企业或者配送中心出发，到第一个供应商处装上准备发运的产品，然后按事先设计好的路线到第二家、第三家，以此类推，在预定的窗口时间内完成各供应商的取货，同时按照计划提取空料箱、料架，再次抵达供应商处将其返还。通过最优的路径设计，实现集货的多频次、小批量、定时性。Milkrun的实施有利于提高车辆装载率，使整个供应链更有效地控制库存，也更有利于运费的整体优化。
三、汽车零部件企业成本控制的案例分析
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某汽车饰件系统有限公司是一家中外合资企业。公司拥有二家市级技术中心，具有完整的汽车内、外饰系统、座椅系统、安全系统开发能力，并建立了国家审核通过的汽车内、外饰产品实验室。公司已具有系统设计、模块化供货的能力，主要产品有内饰系统、外饰系统、座椅系统、安全系统及汽车电子等。
公司规模较大，2006年度公司实现销售106亿元，出口额达到2.07亿美元，占国内汽车零部件企业销售额的2.63%（当年全国汽车零部件企业实现销售4 035亿元），位列中国汽车零部件百强企业前列，2007年荣获"全国实施卓越绩效模式先进企业"称号。
（二）某公司成本控制特色
1."绿色设计":原材料成本控制的新视角。
原材料的"绿色设计"包含了无污染、无毒害选择到制造、使用以及废弃后的回收利用等各个环节的设计，在设计阶段要充分考虑产品对生态和环境的影响，使设计结果在整个生命周期内的资源利用、能量消耗和环境污染最小。公司从优化设计入手，按照"材质优、性能稳定、高效节能、低排放、绿色环保"的原则，大力推行"绿色设计"工程。设计者不只注重材料的技术性能和经济性能，还将环境因素融入到设计中，开创了原材料成本控制的新视角。在选择时主要表现在：首选可再生材料，提高资源利用率；尽量选用低能耗、无毒、少污染的材料；同一产品尽量选用较少的材料种类，以便于产品废弃后的有效回收；在加工和使用阶段，原材料应易于加工，加工过程应能耗低、污染少、噪声�。庸ず蟮姆狭嫌Σ晃廴净肪城乙子诨厥绽茫徊繁ǚ虾�，材料应符合"可再生循环"、"生物分解"或易于回收利用的要求。
2.重视技术研发，完善激励机制。
公司设立独立的研发中心，配备有650名专业技术人员，能承接4~5个车型的饰件系统设计开发任务，具有工程设计、设计验证、工艺开发和工艺装备规划等主要职能。制定了更为完善的激励机制：（1）坚持以人为本，吸引优秀人才。公司在收入分配上，实施向"研发"岗位倾斜的政策，建立奖励创新机制，发动科技人员结合生产实际，开展科技创新和QC攻关。公司实行月度考核与年度考核相结合的措施，月度绩效考核结果与月度奖金直接挂钩，年度考核结果与年终奖励及职位晋升、任免相联系。同时，公司设立内部期权、期股，兼顾年度个人绩效和部门绩效进行配置。（2）用形式多样的培训留住人才。对每年招聘的本科生、硕士、博士，通过配备专家进行专门指导、派到国外学习、与公司聘请的国外专家一起工作、轮岗和挂职锻炼，通过参与国际合作项目，使年轻员工开阔眼界，积累工作经验。
3.优化汽车零部件供应链管理。
（1）供应链采购管理优化。
公司生产性采购主要包括原材料和外协件。第一步，采购过程中的数量控制。由计划保障部负责定期通过QAD系统检查公司当前的存货水平记录，以确保当前原材料及外协件数量确实能够满足生产的需要。第二步，采购过程中的价格控制。采购部根据订货数量向供应商发出采购订单，在订货过程中，采购价格一般是在本年度的采购计划或预算中确定，并经公司经营委员会和董事会批准。第三步，采购过程中的物流控制。供货商接受订货，将货物送至公司。质检部人员对新到货物的质量进行把关，并在入库单上记录质检结果。第四步，采购过程中的会计记录控制。采购发票由供货商签发后，经采购部转交给财务部。由财务部的材料核算员负责将采购发票以及采购订单上的相关数据资料进行验证与核对，材料核算员才可在QAD系统中作采购收货的标记以保持一定的可追溯性，并更新相应的会计记录。
（2）供应链库存管理优化。
考虑到供应商的质量、工艺、生产以及交货及时率、规模、产量等情况，即使实行及时供货，成本仍会很高。公司在推行及时供货过程中，分步骤、分阶段进行，经历了代保管、规定安全库存的及时供货和不规定安全库存的及时供货三个阶段。三阶段具有典型的本土化的过渡期库存管理的特征。第一阶段为代保管，供应商将物资存放在公司仓库内，仓库按照车间的需求进行配货，实行适时供货。第二阶段为规定安全库存的及时供货，安全库存的设置，是针对不确定因素影响及时供货的一种缓冲，以保证在任何情况下及时供货的正常进行。第三阶段是不规定安全库存的及时供货，也是及时供货的最高阶段，制造厂和供应商双方都降低了库存，实现了从整个供应链上降低库存，从而降低产品的成本。
（3）供应链配送管理优化。
供应商单独运输是指供应商按车间的要货计划直接送货到车间，供应商联合运输是指供应商之间协商共用运输车辆或公司组织车辆，按车间要货计划直接送货到车间。上述第二、第三阶段及时供货所采用的运输方式分别为供应商单独运输和供应商联合运输，采用联合运输的方式是既可做到及时供货又可降低运输成本的一种类似规模经济效应的运输方式。
4.精细化管理：用制度挤出利润。
公司积极实践人人成为"经营者"的管理模式，把企业资源和产品成本最大限度细化到"经营体"中，进一步提高"经营体"的运作效率和企业的经营效益。主要通过以下四方面入手：
（1）岗位分类，组成最小核算单位，明确相应的责、权、利，是使"经营者"的付出和收益能有机地联系起来。
（2）资源精细量化，做到"谁使用谁承担"经济责任。首先是资产资源的货币量化。房屋资产按实际使用情况，以每平方米所承担的折旧进行货币量化，并通过租赁的形式，提供给经营体有偿使用。其次是工作量的货币量化，即以人工成本为基数，按"标准工作时间"确定工作量的价格。
（3）建设内部价格体系，构筑企业内部市场。公司内部交易价格分为五种：产品销售价、物料采购价、内部收购价、服务收费价、项目契约价。价格是开放的，"经营者"之间是可以议价的；价格是受控的，通过价格的调控，实施公司方针目标分解，确保经营体目标与公司方针协同。
（4）经营体结算，优化绩效管理，经营体结算主要以投入产出为基本框架，将量化指标以各种形式融入到经营方案中，并与经营收益直接挂钩。
四、结论与启示
�。ㄒ唬┮忧垦蟹⒅行慕ㄉ�，提高研发效益
公司在研发中引入激励机制和用人机制，提高了科技人员的积极性。同时，公司应采用并行工程模式，积极了解和参与整车的研发，在设计产品时要前瞻性考虑如何降低成本。在致力于引进合资伙伴先进技术的同时，走自主创新的道路，制定自主知识产权的战略，成立专利技术研究部门。
（二）要采用新型材料，降低材料成本
由于钢材价格的不断上涨，材料的成本压力日益加大，开发和应用以塑料为基础的复合材料和铝、镁合金材料的工作迫在眉睫。此类材料在我国资源丰富，材料价格相对低廉，而且具有质轻、比强高、耐腐蚀等优点，是替代钢材的理想材料。在加工工艺上可做到一次成型和少切削、无切削等生产工序，节省加工工时，可以降低原材料成本和制造成本。
（三）加强经营者管理模式的有效性
人人成为"经营者"的精细化管理方式无疑是卓有成效的。按照以人为本的思路，将员工以最小单位、最大限度进行划分，以货币量化企业资源，建立起"买卖、服务、契约"三个关系的内部市�。跃宓木晒�，决定个人绩效分配，可从根本上调动企业员工的积极性和创造性，从而提升企业的经营效益。
（四）公司要对供应链进行有效管理，并对采购、库存和配送进行优化
公司采用供产销一体化的自营物流方式可造成货物数量不精确，难以形成有组织供货，运输资源不能整合等，结合公司的产品具有品种多、运输批量不均、需求地域广泛的特点，采用第三方物流模式更为适宜，让专业化的物流公司利用其资源提供全天候的高质量服务，由物流公司直送车间，可有效地降低库存。
中国汽车零部件企业的制造水平、管理水平、规模能力正在稳步提高，汽车零部件企业应积极参与行业的差异化竞争，加强成本控制，努力打造汽车行业具有系统设计开发、技术集成和模块化供货的世界级零部件供应商。
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